Fresadora CNC de cinco ejes para la fabricación de moldes y modelos.

¿Qué es una fresadora CNC de 5 ejes?

Primero, analicemos el concepto de fresadoras de cinco ejes. Según el método de procesamiento, se pueden clasificar en "3+2", "4+1" y "enlace de cinco ejes". ¿Cómo podemos comprender estos métodos?

Desde una perspectiva profesional, "3+2" se refiere a la adición de dos ejes a la fresadora CNC de tres ejes (X, Y y Z). Estos dos ejes son los ejes de inclinación o rotación para la sujeción de materiales, que se definen como ejes A y C. Cabe destacar que estos dos ejes no se denominan ejes A y C en todas las fresadoras CNC de cinco ejes. Esto se debe a la definición y el sentido de giro del sistema CNC. También pueden denominarse ejes A y B, o B y C.

"4+1" se refiere a 4 ejes más 1 eje. La parte del hardware es la misma. 4+1 describe la capacidad de enlace. Mucha gente cree erróneamente que significa que solo uno de los ejes A y C del plato giratorio indexador puede moverse, pero no es así. El verdadero significado de 4+1 es enlace de cinco ejes y cuatro ejes, es decir, durante el proceso de mecanizado, 4 de los 5 ejes de la máquina pueden estar enlazados al mismo tiempo, y el eje restante se utiliza para el posicionamiento. Por ejemplo, los ejes X, Y, A y C pueden moverse de forma coordinada, mientras que el eje Z permanece fijo; o los ejes X, Y, Z y A pueden moverse, mientras que el eje C permanece fijo.

El sistema de cinco ejes y cinco articulaciones significa que los cinco ejes pueden trabajar juntos al mismo tiempo y completar las tareas de procesamiento de cualquier ángulo y cualquier superficie curva, excepto la superficie de sujeción, de una sola vez.

Tipo estructural de fresadora CNC de cinco ejes

Existen muchos tipos de estructuras de diseño de cinco ejes; los tipos más comunes son:

• Tipo cuna (plataforma giratoria doble): En la mesa de trabajo se instala un eje giratorio bidireccional. El eje que gira alrededor del eje X se define como el eje A, y el eje que gira alrededor del eje Z se define como el eje C. Debido a las limitaciones en la capacidad de carga y el tamaño de rotación del eje, es adecuado para el mecanizado de piezas pequeñas y medianas.

• Mesa móvil con cabezal giratorio doble: En esta estructura, la mesa de trabajo sobre la que se coloca la pieza es móvil, mientras que el pórtico es fijo. El husillo está instalado en un cabezal giratorio que puede rotar alrededor del eje Z, denominado eje C. También cuenta con un eje A que puede rotar alrededor del eje X en el mismo cabezal giratorio. El cabezal de grabado de 5 ejes, con una rotación de 360 ​​grados sobre el eje C y de ±110 grados sobre el eje A, permite procesar diversas formas complejas del material. La mayoría de los productos moldeados se procesan utilizando máquinas de esta estructura.

• Máquina de cabezal giratorio simple y rotación simple: Esta máquina cuenta con un eje giratorio que puede rotar 360 grados sobre el banco de trabajo y un eje giratorio en el husillo que puede rotar 180 grados. La estructura del eje giratorio de este tipo de máquina herramienta ofrece una gran capacidad de carga y una alta precisión de rotación. Se pueden combinar cualesquiera dos de los ejes A, B y C para satisfacer diversas necesidades de procesamiento. Es especialmente adecuada para productos giratorios y de tipo caja, como motores metálicos, figuras no metálicas, estatuas, etc.

• Estructura de pórtico tipo puente: Esta estructura se compone de los ejes Y y Z como un todo, con un cabezal giratorio de cinco ejes que se desplaza en la dirección del eje X sobre una bancada fija, y procesa piezas de formas complejas fijadas en el banco de trabajo. Esta estructura ofrece una alta velocidad de funcionamiento y es adecuada para el mecanizado de cinco ejes de productos de gran tamaño.

Los modelos mencionados anteriormente pueden lograr una estructura mecánica de cinco ejes y cinco eslabones, pero si esta función se puede lograr realmente depende de si el sistema CNC equipado lo admite y si tiene la función RTCP.

Precio de una fresadora CNC de cinco ejes

Cuando se trata de equipos de cinco ejes, muchas personas piensan inconscientemente que este tipo de máquina será costosa. En realidad, no lo es. El precio de la máquina está determinado por el material, el tamaño y los requisitos de precisión del producto procesado. El precio de una pequeña fresadora CNC de cinco ejes para uso doméstico es de tan solo $2,600. Solo los centros de mecanizado de cinco ejes grandes o para procesamiento de metales son muy costosos. El precio promedio de compra de una fresadora CNC de cinco ejes para el procesamiento de moldes no metálicos es de $32,850. Además, también puede optar por una máquina con función de cambio automático de herramientas, cuyo precio es de $2,300. También puede elegir una máquina con mesa doble, que permite preparar el material para el siguiente producto mientras una máquina está procesando uno; el precio promedio de este kit es de $4,280.

Cabe destacar que el precio máximo de esta máquina es relativamente alto. El precio medio de compra de una máquina herramienta de alta precisión de 5 ejes y 5 articulaciones para el procesamiento de metales es de 328,570 dólares. Puede contactar con el proveedor para obtener un presupuesto exacto que se ajuste a sus necesidades.

Principio de funcionamiento de un centro de mecanizado de cinco ejes

En primer lugar, el modo de funcionamiento de la máquina herramienta CNC de cinco ejes es diferente al de las máquinas herramienta CNC convencionales. Las máquinas herramienta CNC convencionales solo pueden moverse en los tres ejes X, Y y Z, mientras que la máquina herramienta CNC de cinco ejes también tiene la capacidad de controlar dos ángulos de rotación, lo que le permite realizar tareas de procesamiento más complejas, como el grabado de superficies curvas tridimensionales, el procesamiento de superficies en espiral, etc.

El núcleo del control de enlace de 5 ejes es el sistema CNC, que controla con precisión el movimiento síncrono y coordinado de los cinco ejes mediante programación. Los tres ejes lineales X, Y y Z permiten que la herramienta se posicione en las direcciones frontal, posterior, izquierda, derecha, arriba y abajo de la pieza de trabajo. Los ejes A, B y C permiten modificar el ángulo de la pieza de trabajo o de la herramienta mediante la rotación alrededor de los tres ejes lineales. La implementación específica depende del diseño de la máquina herramienta y de los requisitos de procesamiento de la pieza. En este tipo de máquina herramienta, la herramienta puede procesar la pieza de trabajo desde múltiples ángulos, lo que proporciona una gran flexibilidad de procesamiento. Además, gracias a la reducción del número de ciclos de sujeción, se garantiza la precisión del procesamiento, logrando un procesamiento de alta precisión y eficiencia de formas complejas, lo que resulta idóneo para la fabricación de piezas o moldes complejos y de alta precisión.

En resumen, el principio de la máquina herramienta CNC de cinco ejes consiste en controlar el movimiento lineal y rotacional de los cinco ejes mediante un sistema de control para lograr el mecanizado multiángulo de la pieza. Utiliza solo cinco ejes de articulación porque son el número mínimo necesario para realizar cualquier mecanizado angular. Cuanto menor sea el número de ejes de articulación, más simple y compacta será la estructura de la máquina herramienta, y más fácil será garantizar su rigidez dinámica y estática. La rigidez dinámica y estática es fundamental para las máquinas herramienta CNC que requieren alta precisión.

En términos generales, un centro de mecanizado de 5 ejes y 5 enlaces puede realizar el mecanizado completo de todas las posiciones de la pieza, excepto la superficie de sujeción. Sin embargo, algunas piezas especiales requieren ser mecanizadas en la superficie de sujeción, por lo que es necesario volver a sujetarlas. Para garantizar la precisión de la sujeción repetida, se requiere un conjunto adicional de dispositivos mecánicos que compensen el error de posicionamiento. Este conjunto de dispositivos tiene varios ejes móviles y no participa en el movimiento de corte. Pertenecen a los ejes auxiliares. Este tipo de máquina herramienta tiene más de 5 ejes y se denomina máquina herramienta multieje de 5 enlaces, como por ejemplo una máquina herramienta de 7 ejes y 5 enlaces, una máquina herramienta de 9 ejes y 5 enlaces, etc. La clave de una máquina herramienta CNC multieje reside en el número de ejes de enlace. En circunstancias normales, si el número de ejes conectados simultáneamente supera los 5, la relevancia práctica es mínima, ya que, independientemente de la complejidad de la pieza, 5 ejes y 5 conexiones son suficientes para lograr un mecanizado integral de alta precisión sin puntos muertos. Los ejes que no son los cinco conectados en un torno CNC multieje son ejes auxiliares. Su principal función es mejorar la eficiencia del mecanizado y garantizar la precisión de la pieza. No importa si estos ejes auxiliares se pueden conectar o no.

Comparación de sistemas de tres, cuatro y cinco ejes.

Una fresadora CNC de 3 ejes es adecuada para tareas básicas de corte plano, mientras que una fresadora CNC de 4 ejes añade capacidad rotativa para el tallado cilíndrico y 3D. Una fresadora CNC de 5 ejes ofrece el máximo nivel de flexibilidad, permitiendo el mecanizado multidireccional simultáneo de geometrías complejas en una sola configuración.

Enrutador CNC de 3 ejes

El mecanizado de 3 ejes es el tipo más básico en las fresadoras CNC. Utiliza tres ejes lineales independientes (X, Y y Z) para controlar, directa o indirectamente, el movimiento de la herramienta de corte. Permite el movimiento horizontal (izquierda-derecha) y el movimiento vertical (hacia arriba y hacia abajo). Esto le permite realizar la mayoría de las tareas de mecanizado de formas geométricas básicas de alta precisión, como el grabado de patrones 2D y 2.5D, el mecanizado de ranuras, el fresado de superficies y el taladrado. Sin embargo, una fresadora CNC de 3 ejes solo puede procesar una superficie de la pieza durante cada configuración. Si se necesitan procesar varias superficies o superficies curvas, este tipo de máquina no puede completar la tarea.

Máquina enrutadora CNC de 4 ejes

A máquina fresadora CNC de cuatro ejes tiene un eje de rotación adicional en comparación con un fresadora CNC de tres ejesEste eje de rotación proporciona a la fresadora CNC de cuatro ejes grados de libertad rotacionales adicionales. Permite procesar múltiples superficies o ángulos del material mediante la rotación de la pieza o la herramienta, ampliando así su rango de aplicación. Se utiliza comúnmente en formas geométricas con características de flexión, como el grabado de la superficie de un cilindro, el corte lateral de una lámina y el taladrado.

Enrutador CNC de 5 ejes

Una máquina de cinco ejes se basa en una máquina de tres ejes y añade dos ejes más, lo que le permite realizar tareas de mecanizado más complejas. Entre ellos, los tres ejes lineales realizan movimientos de interpolación lineal, y los dos ejes de rotación pueden cambiar de ángulo dinámicamente durante el mecanizado, lo que permite trabajar con diversas formas geométricas curvas difíciles de procesar, estructuras de cavidad estrechas y componentes complejos con características sobresalientes. Es muy potente. Casi todos los tornos de cinco ejes están equipados con la función RTCP, que calcula automáticamente la compensación en función de la longitud de giro del husillo y las coordenadas mecánicas de la mesa giratoria. Al programar, solo es necesario considerar las coordenadas de la pieza de trabajo. Por supuesto, el mecanizado de cinco ejes no es perfecto. Su precio relativamente alto puede ser el principal desafío al que se enfrenta en su comercialización.

La diferencia entre los mecanismos de 3+2, 4+1 y 5 ejes

Estos tres tipos de máquinas son todas de cinco ejes, entonces, ¿cuáles son las diferencias entre ellas?

3 + 2

El sistema 3+2 utiliza posicionamiento en dos ejes de rotación y procesamiento mediante enlace de ejes XYZ. Permite procesar biseles multidireccionales, agujeros, etc., pero no superficies curvas directamente. Se trata de un sistema de enlace de tres ejes seguido de posicionamiento en dos ejes de rotación, no de cinco ejes, lo que simplifica la programación. El mecanizado de tres ejes implica posicionamiento distribuido, lo que puede generar errores de posicionamiento acumulados y dificulta el control de precisión. Es adecuado para procesar formas simples o piezas multifacéticas.

4 + 1

El sistema 4+1, también conocido como sistema de cinco ejes y cuatro enlaces, utiliza tres ejes lineales (XYZ) y un eje rotatorio para el mecanizado. El otro eje rotatorio se utiliza únicamente para el posicionamiento. Permite el mecanizado de piezas estructurales y palas con superficies curvas complejas, entre otras. Su sistema de enlaces permite la interpolación del movimiento simultáneamente, lo que posibilita el mecanizado preciso de superficies curvas complejas. Durante la programación, es necesario considerar la trayectoria compleja del espacio de herramientas, utilizar algoritmos matemáticos para calcular la ruta y lograr una alta precisión de mecanizado, lo que reduce las marcas de herramienta y resulta idóneo para el mecanizado de piezas complejas de alta precisión.

Mecanismo de 5 ejes

El mecanismo de cinco ejes, que implica la operación coordinada de tres ejes lineales (X, Y y Z) y dos ejes de rotación, permite el procesamiento simultáneo. Este método de procesamiento permite el mecanizado de superficies curvas complejas y superficies regladas.

Sin embargo, en la práctica, siempre que se cumplan los requisitos de procesamiento, el número de ejes conectados es inversamente proporcional a la estabilidad y calidad de la pieza. Esto significa que si los métodos de procesamiento 4 + 1 o 3 + 2 permiten obtener productos conformes, la calidad de las piezas suele ser superior a la de las procesadas con cinco ejes. No obstante, algunas formas complejas solo se pueden lograr con cinco ejes. Por lo tanto, no siempre es mejor el método de cinco ejes que otros; la mejor opción es el método de procesamiento adecuado.

En el mercado, hasta el 95 % de los productos no requieren el uso de cinco ejes. Generalmente, el mecanizado con 3 + 2 ejes fijos es suficiente para al menos el 70 % de los casos que sí requieren cinco ejes, y el rango de aplicación del mecanizado con 4 + 1 ejes es aún mayor, superando el 95 %. Las situaciones que realmente requieren el uso de cinco ejes representan menos del 5 %, como el mecanizado de socavados muy profundos o superficies complejas extremadamente deformadas. Además, desde el mecanizado en bruto hasta el mecanizado de precisión, es probable que el mecanizado de cinco ejes se utilice solo en unos pocos procesos de acabado y mecanizado de características.

En contraste, el método de articulación 4+1 no solo es más utilizado, sino que también presenta una estructura relativamente más simple, mayor estabilidad y mayor precisión de procesamiento. Además, posee la misma función de seguimiento de la punta de la herramienta que la articulación de cinco ejes, lo que lo convierte en una opción ideal para la producción en serie y a gran escala. Por supuesto, la articulación de cinco ejes también tiene sus ventajas insustituibles. Puede procesar todas las piezas que las articulaciones 3+2 o 4+1 pueden procesar, y también puede resolver tareas que estos dos métodos no pueden. Por lo tanto, en algunos campos de fabricación de alta gama, la posición de la articulación de cinco ejes es indiscutible.

¿Qué es RTCP?

¿Qué es RTCP? RTCP significa "Rotación del Punto Central de la Herramienta", comúnmente conocida como la función de seguimiento de la punta de la herramienta. En las complejas condiciones de trabajo de las máquinas herramienta de cinco ejes, suele existir una desviación de posición espacial entre el punto de control teórico del sistema de control numérico y el punto real de la punta de la herramienta. Para garantizar que el punto de la punta de la herramienta siga estrictamente la trayectoria especificada por el programa de control numérico para un movimiento preciso, el sistema de control numérico debe tener la capacidad de corregir automáticamente el punto de control. Esta función recibe varios nombres en la industria, como TCPM (Gestión del Punto Central de la Herramienta), TCPC (Control del Punto Central de la Herramienta) y RPCP (Rotación Alrededor del Punto Central de la Pieza). Si bien los nombres son diferentes, la esencia radica en mantener constante la posición precisa del punto central de la herramienta y el punto de contacto real en la superficie de la pieza.

Por ejemplo, si el cuarto eje de la máquina herramienta se define como el eje A y el quinto como el eje C, y el eje C está montado sobre el eje A, esta característica estructural determina que el movimiento de rotación del eje A afectará inevitablemente al eje C. De manera similar, al mecanizar una pieza colocada en la mesa de trabajo de la máquina herramienta, si el centro de herramientas está programado para ranurar, debido al cambio en las coordenadas del eje de rotación, las coordenadas de los tres ejes lineales (ejes X, Y y Z) cambiarán en consecuencia, lo que resultará en un desplazamiento relativo. Para eliminar este desplazamiento, la máquina herramienta necesita compensarlo, y el RTCP está diseñado para lograr esta función de compensación.

En las máquinas equipadas con tecnología RTCP, el sistema de control mantiene siempre el centro de la herramienta en la posición prevista en el programa. Al sujetar la pieza, el operario no necesita alinearla con precisión con el eje central de la mesa giratoria, pudiendo sujetarla libremente. La máquina herramienta compensa automáticamente la desviación causada por la sujeción y otros factores, lo que no solo reduce el tiempo de sujeción, sino que también mejora la precisión del mecanizado. Gracias a la tecnología RTCP, el proceso de programación es más independiente y conciso. Los programadores no necesitan considerar la influencia de la compleja postura de movimiento de la máquina herramienta ni los cambios en la longitud de la herramienta sobre la trayectoria de mecanizado, sino que solo deben centrarse en la relación de movimiento relativa entre la herramienta y la pieza. El sistema de control realiza automáticamente los cálculos y compensaciones complejos. Además, RTCP simplifica el posprocesamiento, y solo es necesario generar las coordenadas y los datos vectoriales de la punta de la herramienta para cumplir con los requisitos del procesamiento posterior y el control de calidad.

La diferencia entre RTCP y no RTCP

A continuación, explicamos brevemente las diferencias entre una máquina de cinco ejes equipada con la funcionalidad RTCP y otra que no la incorpora.

Máquina de cinco ejes con funcionalidad RTCP: En este tipo de máquina, una vez establecida la velocidad de avance de la punta de la herramienta a lo largo de los ejes, cada eje ajustará su aceleración o desaceleración en función de la posición en tiempo real de la punta de la herramienta, lo que garantiza un movimiento más suave y fluido de la punta de la herramienta a lo largo de toda la trayectoria de mecanizado, mejorando así la calidad y la velocidad del proceso de mecanizado.

Máquina de cinco ejes sin funcionalidad RTCP: Al operar este tipo de máquina, solo podemos establecer un límite de velocidad superior para cada eje. Los demás ejes desacelerarán pasivamente según los cambios en la posición de mecanizado, pero esta desaceleración se basa en reglas preestablecidas en lugar de ajustes dinámicos según la posición en tiempo real de la punta de la herramienta. Cuando varios ejes operan de forma coordinada, debido a la falta de un mecanismo de coordinación inteligente como RTCP, la velocidad de la punta de la herramienta mostrará cierto grado de irregularidad, lo que resulta en resultados de mecanizado relativamente inferiores y un tiempo total de mecanizado más prolongado.

¿Cómo programar el sistema de 5 ejes sin RTCP?

Para este tipo de máquinas herramienta, la programación se basa principalmente en la programación CM y la tecnología de postprocesamiento. El objetivo principal es resolver el problema del desfase de coordenadas entre el eje lineal y el eje rotacional durante el proceso de mecanizado coordinado de cinco ejes. Al inicio de la programación, los operarios deben planificar meticulosamente la trayectoria de la herramienta y definir con precisión la relación posicional entre el cuarto y el quinto eje de la máquina herramienta, para compensar el desplazamiento causado por el movimiento del eje rotacional en las coordenadas del eje lineal. Tras este procesamiento, el programa generado no solo incluye los puntos de aproximación de las posiciones XYZ, sino que también contiene las compensaciones necesarias en los ejes XYZ.

Sin embargo, este método de programación presenta numerosos inconvenientes. Desde la perspectiva del efecto de procesamiento, su precisión de mecanizado aún no alcanza el nivel ideal, y la eficiencia de procesamiento es relativamente baja. El programa generado tiene una universalidad extremadamente limitada y requiere un alto costo de recursos humanos. Además, debido a las diferencias en los parámetros de rotación de las distintas máquinas herramienta y a la extrema complejidad de los archivos de posprocesamiento, también genera grandes inconvenientes en la gestión de la producción. Al cambiar de máquina herramienta o de herramienta de corte, es necesario rehacer la programación CM o el trabajo de posprocesamiento. Por lo tanto, la programación manual de cinco ejes es prácticamente imposible. Asimismo, debido a la falta de la función RTCP, muchas funciones avanzadas de las máquinas herramienta de cinco ejes no se pueden aplicar. Tomando como ejemplo la función de compensación de herramientas de cinco ejes, en máquinas herramienta sin la función RTCP, al sujetar la pieza de trabajo, es necesario asegurar que esta se encuentre en la posición del centro de rotación de la mesa de trabajo. Este proceso requiere mucho tiempo para la sujeción y alineación, e incluso así, es difícil garantizar la precisión de la sujeción, de modo que incluso utilizando indexación, la operación resultará problemática.

Aplicaciones de enrutador CNC de 5 ejes

Las fresadoras CNC de cinco ejes se utilizan ampliamente en diversos campos como la industria aeroespacial, la fabricación de automóviles, la producción de muebles, el procesamiento de moldes, los dispositivos médicos, la construcción naval y la fabricación de artesanías.

• Industria de fabricación de moldes: Las fresadoras CNC de 5 ejes se utilizan ampliamente en la fabricación de moldes gracias a su capacidad para mecanizar superficies 3D complejas en una sola operación. Son ideales para la producción de moldes de inyección, moldes de espuma, moldes para la industria automotriz y moldes industriales de precisión. El movimiento multieje permite un acabado superficial suave y una alta precisión, reduciendo la necesidad de pulido manual y procesamiento secundario.

• Industria aeroespacial y automotriz: En la industria aeroespacial y automotriz, las fresadoras CNC de 5 ejes se utilizan para producir componentes estructurales ligeros y piezas curvas complejas. Estas máquinas pueden trabajar con materiales avanzados como aluminio, materiales compuestos y plásticos de ingeniería, lo que las hace idóneas para la creación de prototipos y la producción en pequeñas series de piezas de alta precisión.

• Escultura y tallado artístico en 3D: Las fresadoras CNC de 5 ejes se utilizan habitualmente en proyectos artísticos de gran envergadura, como estatuas, figuras humanas, esculturas religiosas y piezas de arte decorativo. La capacidad de tallar desde múltiples ángulos permite crear modelos 3D muy detallados y realistas, reduciendo el tiempo de tallado manual y manteniendo una calidad artística uniforme.

• Modelismo naval y marino: En la industria naval, las fresadoras CNC de 5 ejes se utilizan para la fabricación de modelos de cascos de barcos, moldes de hélices y componentes de yates. Su capacidad para procesar superficies curvas grandes y complejas las convierte en una herramienta esencial para el prototipado y la producción de modelos de diseño naval.

• Fabricación de herramientas y prototipos:La tecnología CNC de 5 ejes se utiliza ampliamente en I+D y en la fabricación de prototipos. Permite a los ingenieros producir rápidamente piezas funcionales complejas, probar diseños y reducir los ciclos de desarrollo. Esto la convierte en una herramienta muy valiosa para los centros de desarrollo de productos y las empresas de diseño industrial.

• Fabricación personalizada de alta gama: Para industrias que requieren piezas no estándar y altamente personalizadas, como muebles de lujo, decoración arquitectónica y estudios de diseño industrial, las fresadoras CNC de 5 ejes ofrecen la máxima flexibilidad. Permiten a los fabricantes crear diseños únicos que no se pueden lograr con máquinas tradicionales de 3 o 4 ejes.

Comparación de software de programación para fresadoras CNC de cinco ejes

La programación CNC es la esencia del mecanizado CNC, por lo que elegir un software de programación adecuado es fundamental. Sin embargo, existen tantos programas de programación en el mercado que los principiantes suelen sentirse perdidos.

A continuación, analizaremos los cuatro principales programas de programación más utilizados: UG, Mastercam, Powermill e Hypermill, explicaremos sus respectivas ventajas y desventajas, y le ayudaremos a encontrar el que mejor se adapte a sus necesidades entre los muchos programas disponibles.

UG(NX)

En el ámbito del software de programación convencional, UG cuenta con una cuota de mercado muy elevada. Se utiliza frecuentemente para la programación en los sectores de productos y moldes. UG pertenece a Siemens AG de Alemania y, tras su adquisición, pasó a llamarse NX.

Ventajas: UG integra módulos como dibujo, diseño, programación, procesamiento de chapa metálica y análisis de elementos finitos. Se compara frecuentemente con software de diversos campos, lo que demuestra su versatilidad. Tras adquirir la tecnología profesional de cinco ejes de Moduleworks y realizar importantes revisiones al módulo de programación, UG ha experimentado un rápido progreso en las funciones de trayectoria de herramientas 3D y multieje desde la versión NX12.0. Se ha actualizado y optimizado con frecuencia, y ahora cuenta con funciones comparables a las de los principales programas CAM profesionales. En la trayectoria de herramientas 2D, la integración de la trayectoria de fresado dinámico en el fresado planar ha mejorado significativamente la velocidad de cálculo en comparación con versiones anteriores; en la trayectoria de herramientas 2.5D, la función de fresado de pared inferior es muy potente y práctica; en la trayectoria de herramientas 3D, la optimización continua de la trayectoria de la curva guía ha proporcionado un sólido soporte para el procesamiento de superficies finas y suaves. Además, la función de modelado síncrono de UG permite dibujar y modelar de forma más rápida y eficaz, y es líder en el campo del modelado síncrono.

Desventajas: Las desventajas de UG también son bastante evidentes. Sus funciones son complejas y su nivel de aprendizaje es elevado. Generalmente, se necesitan varios meses o incluso entre uno y dos años para familiarizarse con él. Afortunadamente, existen muchos usuarios y cursos relativamente completos que facilitan el aprendizaje. Además, la programación en UG requiere configurar numerosos parámetros, lo que resulta engorroso para quienes no utilizan plantillas de programación. La nomenclatura e interpretación de muchas funciones en la programación multieje no son intuitivas, lo que dificulta su aprendizaje. Asimismo, la gestión de la estructura IPW presenta margen de mejora y optimización.

Mastercam

Originario de Estados Unidos, este software ha sido adquirido por el Grupo Sandvik. Cuenta con una importante presencia en el mercado y su interfaz intuitiva es muy fácil de aprender.

Ventajas: Presenta grandes ventajas en diversos campos, como tornos de 3 a 5 ejes, tornos combinados de torneado y fresado, etc. En trayectorias de herramientas 2D, su procesamiento dinámico es muy representativo. La programación de estructuras alámbricas es su punto fuerte, gracias a su potente función de selección. Tanto segmentos de línea 2D como aristas de entidades 3D se pueden manejar de forma intuitiva y cómoda. En trayectorias de herramientas 3D, su trayectoria de herramienta integrada inteligente tiene una importancia trascendental. Integra métodos de procesamiento como la proyección isométrica paralela de gradiente, lo que proporciona a los usuarios una selección muy cómoda de trayectorias de herramientas para el acabado de superficies. En la programación multieje, ha incorporado la tecnología multieje de Moduleworks Company y siempre ha mantenido aplicaciones funcionales de vanguardia. Por ejemplo, las funciones y detalles de desbaste y desbarbado multieje se encuentran a la cabeza del software de programación actual. Este software es fácil de usar, intuitivo y cómodo de manejar. Además, los parámetros que deben configurarse durante la programación son ligeramente inferiores a los de UG. Si te dedicas por completo a la programación profesional, este software es muy adecuado. Con el mismo tiempo de aprendizaje, Mastercam suele ser más rápido y fácil de dominar que UG.

Desventajas: Su desventaja radica en que sus funciones de modelado y modelado síncrono no son potentes. Resulta bastante difícil modelar y modificar gráficos complejos.

Molino de energía

Nació en el Reino Unido y posteriormente fue adquirida por el gigante industrial estadounidense Autodesk. Se utiliza con frecuencia para la programación y el procesamiento en el sector de los moldes y se ha convertido prácticamente en un software imprescindible para la industria de la fabricación de moldes.

Ventajas: Este software cuenta con una velocidad de cálculo de trayectorias de herramienta extremadamente potente y una función anti-sobrecorte. Se centra en el procesamiento eficiente de formas y superficies complejas, y demuestra un rendimiento excepcional en el corte de alta velocidad y el mecanizado de moldes. Mediante un cálculo eficiente de la trayectoria, optimiza el tiempo de procesamiento, reduce el desgaste de la herramienta y ofrece diversas estrategias de procesamiento. Además, admite varias funciones de simulación, lo que ayuda a los usuarios a optimizar el flujo de trabajo. Asimismo, incluye una función de recorte de trayectorias muy práctica. Si se dedica a la programación de moldes, dominar este software es fundamental.

Desventajas: Los principiantes necesitan invertir más tiempo para familiarizarse con él. En comparación con el software multifuncional integral, Powermill se centra más en el procesamiento y sus funciones de diseño son relativamente limitadas.

Hypemill

Originaria de Alemania, esta empresa está afiliada a la compañía alemana OpenMind. Como líder en el mercado de programación de cinco ejes, ofrece un control muy sencillo y práctico del eje de la herramienta en la programación multieje. El modelo completo participa en el cálculo durante la programación, evitando interferencias o cortes incompletos.

Ventajas: Se le considera el "Rey de la Programación de Cinco Ejes". Sus trayectorias de herramientas de cinco ejes son excelentes y adecuadas para el mecanizado multieje. En particular, en la programación de cinco ejes, posee grandes capacidades. Sus órdenes de trabajo de desbaste son muy potentes, con trayectorias de herramientas precisas. La seguridad de la simulación y el modelado es la más alta entre todos los programas. Fue el primero en proponer el concepto de mecanizado de supercadenas y lo aplicó a la producción real, y en el campo del mecanizado de supercadenas, este software ya ha superado con creces a otros programas. Sus conceptos, como los gemelos digitales y los avatares virtuales que actualmente se promueven en el mercado, también están a la vanguardia de la tecnología. Sus opciones de configuración de órdenes de trabajo de trayectorias de herramientas son relativamente pocas, lo que facilita su inicio, y su nivel de inteligencia es relativamente alto.

Desventajas: Las desventajas de este software también son bastante evidentes. Los módulos de selección y modelado tienen funciones únicas. Al modificar y modelar modelos complejos (como diseños bidimensionales o modelos tridimensionales sencillos), es necesario recurrir a otro software. Además, existen pocos tutoriales de aprendizaje relacionados en el mercado, y el posprocesamiento del software es relativamente limitado, lo que resulta en una baja tasa de uso.

Cada software tiene sus propias áreas de especialización. Aunque algunas funciones específicas no sean perfectas, pueden ofrecer buenos resultados en manos de programadores expertos. Si dispone de tiempo y energía, tras mejorar sus capacidades de proceso, le recomendamos aprender otros programas para ampliar sus conocimientos. Mejorar su comprensión mediante el uso de diversos programas también le permitirá profundizar en sus conocimientos técnicos y superar obstáculos técnicos. Sin embargo, el software CAM es solo una herramienta para ingenieros. La mejora técnica real también requiere acumular experiencia en procesos y perfeccionar de forma integral el conocimiento de la aplicación de equipos y accesorios.

Si tiene información más valiosa o utiliza algún software en particular, comuníquese con nosotros.