Fresadoras CNC para metal, ideales para corte, grabado y fresado de precisión.

¿Desea adquirir una fresadora-talladora CNC para metal en 2026 y así expandir su negocio? Esta guía de compra le brindará explicaciones detalladas sobre diversos aspectos de las fresadoras CNC para metal disponibles, incluyendo su definición, principio de funcionamiento, componentes, campos de aplicación, puntos de selección, mantenimiento y conservación, etc. Ya sea que tenga un pequeño estudio, una pequeña fábrica de procesamiento, un estudio personal, una escuela de capacitación, una empresa emergente, sea un aficionado, un ingeniero, un profesional de la fabricación, un agente, un distribuidor o el propietario de una empresa que desee adquirir equipos, esta guía de compra le permitirá obtener un conocimiento integral sobre estas máquinas. Las funciones de este tipo de máquina incluyen, entre otras, grabado y fresado de precisión, fresado de taladrado y roscado, corte de alta velocidad, taladrado de alta velocidad, biselado de alto brillo, procesamiento de moldes, procesamiento de accesorios, procesamiento de fundición y procesamiento preciso de superficies curvas 3D. Múltiples procesos pueden automatizarse completamente en una sola máquina. Si te estás preparando para entrar o ya trabajas en la industria del procesamiento de metales, contar con una fresadora CNC de precisión adecuada para tu negocio es fundamental. Será tu aliada más confiable, impulsando tu empresa hacia el éxito.

¿Qué es una fresadora CNC para metal?

La máquina de grabado y fresado de metales CNC (Control Numérico por Computadora) es una máquina herramienta de alta precisión controlada por programas informáticos. Realiza un procesamiento totalmente automático según los programas de procesamiento (código G) escritos por los técnicos. Utiliza herramientas de corte rotativas de alta velocidad para llevar a cabo un procesamiento físico de alta precisión y eficiencia, como corte, grabado, perforación, fresado y roscado en la superficie de materiales metálicos. Es adecuada para procesar formas geométricas complejas, patrones finos o piezas y moldes de alta precisión. Su característica principal es el procesamiento por contacto físico, donde el material se elimina directamente mediante la rotación de alta velocidad del husillo de grabado.

Específicamente, la fresadora CNC se puede dividir en Centro de mecanizado de metales CNC y fresado de metales con máquina CNCEn términos de definición, no hay mucha diferencia entre estas dos máquinas. La principal diferencia radica en la estructura de diseño y las funciones de las máquinas. El centro de mecanizado CNC de metal tiene funciones más potentes y se utiliza principalmente para escenarios de corte pesado, como el procesamiento de moldes grandes o materiales de alta dureza. Generalmente, cuenta con una función de cambio automático de herramientas (ATC), que puede cambiar automáticamente las herramientas para completar procesos complejos como taladrado, mandrinado y roscado, y la estructura de la máquina también será más robusta. La máquina de grabado tiene un área de grabado relativamente pequeña, generalmente inferior a 600 mm x 900 mm, y se utiliza principalmente para el procesamiento de grabado de superficies finas. Tiene un volumen de procesamiento pequeño y un buen resultado de procesamiento, y es adecuada para procesar piezas de precisión de tamaño pequeño como sellos, insignias y moldes.

Comparado con fresadoras CNC estándarUna fresadora CNC se caracteriza por su estructura más rígida, mayor potencia del husillo y estabilidad mejorada, lo que la hace idónea para el mecanizado de alta resistencia y la producción industrial. Se utiliza ampliamente como centro de mecanizado CNC en las industrias manufactureras modernas.

¿Cómo funciona una fresadora CNC?

1. Cree los modelos 3D o patrones de líneas necesarios en los archivos de diseño utilizando software CAD (para el diseño del modelo) y, a continuación, convierta los archivos de diseño importados en rutas ejecutables (código G) utilizando software CAM (para la generación de rutas de procesamiento). Al exportar las rutas de grabado, preste atención a la configuración de los distintos parámetros de procesamiento, como la planificación de las rutas, la velocidad de avance y la profundidad de procesamiento, y genere instrucciones como el código M y el código F para controlar la máquina.

2. El programa NC compilado se transmite al sistema CNC a través de interfaces de transmisión de datos (como USB, red de área local, etc.). El controlador CNC es un sistema informático diseñado específicamente para controlar el movimiento de las máquinas CNC. Recibe y procesa las instrucciones generadas por el software CAM y las convierte en señales eléctricas que la máquina puede interpretar.

3. Los componentes eléctricos digitales comienzan a moverse y procesar según las señales recibidas del controlador. El convertidor de frecuencia controla el motor del husillo para que arranque a la velocidad especificada, y luego lo impulsa para controlar con precisión la velocidad y posición de cada eje (X, Y, Z, A, etc.), así como la velocidad de avance, la velocidad de avance y la profundidad de corte de la herramienta. Los husillos de bolas, las guías lineales, etc., convierten el movimiento rotacional del motor en el movimiento lineal de la herramienta para garantizar un procesamiento de alta precisión. Los motores de husillo de alta velocidad impulsan las herramientas (como fresas, brocas, cuchillas de grabado, etc.) para que giren a altas velocidades (6000-36000 revoluciones por minuto) para realizar el corte y grabado de metales, entre otras tareas. Al mismo tiempo, el sistema de refrigeración evita el sobrecalentamiento de la herramienta y la pieza de trabajo mediante refrigeración por aire o refrigeración líquida (fluido de corte). Durante el procesamiento, los parámetros de procesamiento, como la velocidad de procesamiento y la velocidad de avance, se pueden ajustar en tiempo real según el efecto del procesamiento para adaptarse a diferentes materiales y diferentes requisitos de procesamiento, lo que garantiza buenos resultados de procesamiento y evita la sobrecarga y rotura de la herramienta.

Componentes de la fresadora CNC de metales

La fresadora de metal de control numérico se compone principalmente de tres partes: la estructura de la máquina herramienta, el sistema de control numérico y el sistema de transmisión. A continuación, se describen la composición y los tipos de estos tres componentes principales.

Componentes estructurales de la máquina herramienta

Actualmente, existen cuatro tipos principales de estructuras de cama disponibles en el mercado: hierro fundido, chapa de acero soldada, mármol natural y minerales. Cada tipo de estructura de cama tiene sus propias características y campos de aplicación, que varían ligeramente.

• Estructura de hierro fundido: El hierro fundido gris es uno de los materiales más utilizados para las bancadas de máquinas. Al seleccionar hierro fundido gris de alta calidad, fundirlo en un horno y verterlo en moldes para la fundición, se logra una alta resistencia a la compresión similar a la del acero. Sin embargo, requiere un tratamiento de envejecimiento de 90 días para garantizar que la bancada tenga una alta capacidad de absorción de impactos, gran rigidez y estabilidad, lo que permite no solo asegurar la precisión de la máquina, sino también cumplir con los requisitos del fresado de metales a alta velocidad.

• Estructura de cama soldada con chapa de acero: La estructura de cama soldada con chapa de acero es ligera y soporta grandes presiones y tensiones. El proceso de soldadura permite la fabricación de estructuras de cama de formas complejas, y mediante tratamientos como el templado, se eliminan las tensiones de soldadura para mejorar la precisión y la estabilidad. Sin embargo, la máquina herramienta con estructura soldada requiere tecnología de soldadura avanzada y un horno de templado profesional de gran tamaño para al menos tres tratamientos de templado, además de un tratamiento de envejecimiento por vibración para garantizar la eliminación completa de las tensiones de soldadura y lograr el mejor rendimiento.

• Estructura de cama de mármol natural: Este tipo de armazón de cama está fabricado con mármol natural, mediante un proceso de pulido y procesamiento. Posee un coeficiente de dilatación térmica muy bajo, es prácticamente insensible a la temperatura, ofrece un buen aislamiento térmico, alta estabilidad, gran resistencia al desgaste y es amagnético. Sin embargo, su resistencia a la torsión, los impactos y la presión es insuficiente. Se utiliza principalmente en equipos de medición y detección de precisión, así como en máquinas herramienta de alta precisión.

• Estructura de cama mineral: Como nuevo tipo de material compuesto no metálico, se fabrica con resina epoxi como adhesivo, añadiendo partículas minerales como cuarzo, guijarros, basalto y mármol como agregados, y fibras de alambre de acero u otros nanomateriales fibrosos para mejorar la estructura. Tras una mezcla exhaustiva, se vierte en el molde para su fundición. Durante el proceso de fundición, los componentes de conexión estructural deben preincrustarse en las posiciones designadas. Debido a que este armazón de cama se funde a temperatura ambiente, presenta características como la ausencia de tensiones internas en la estructura, un bajo coeficiente de dilatación y contracción térmica, una buena capacidad de absorción de impactos, una buena resistencia a la corrosión y un buen aislamiento térmico. Se utiliza ampliamente en el sector de las máquinas herramienta de alta precisión.

Sistema NC

En el procesamiento de metales, la estabilidad, la resistencia a las interferencias y la precisión del sistema de control de la máquina son requisitos relativamente altos. Generalmente, se utiliza un sistema de control numérico independiente. En la selección de convertidores de frecuencia y motores de accionamiento, se eligen convertidores de frecuencia vectorial para controlar el husillo de grabado, y se emplean servomotores para controlar el movimiento de cada eje, garantizando así el rendimiento de la máquina y la estabilidad del proceso de grabado.

• Sistema de tipo controlador DSP: Este sistema se conecta a la máquina herramienta mediante líneas de señal y utiliza palancas de control para introducir instrucciones. Incorpora un algoritmo avanzado de control predictivo adaptativo de velocidad y optimiza la velocidad de corte mediante diversas técnicas inteligentes, como el preprocesamiento en varias etapas, el procesamiento continuo de alta velocidad de segmentos de línea pequeños, la aceleración y desaceleración en curva S, etc. El sistema selecciona automáticamente el algoritmo más eficiente para optimizar el rendimiento. Además, no requiere ordenadores adicionales y ofrece mayor estabilidad. Este tipo de sistema de control numérico es fácil de operar y económico, pero su funcionalidad no es tan completa como la de los sistemas de control de panel, por lo que resulta adecuado para máquinas con funciones sencillas.

• Sistema de tipo panel: La interfaz de operación es intuitiva, las funciones son completas e integradas, la estabilidad es robusta, la precisión del control de salida es alta y la operatividad es relativamente alta. Los usuarios pueden modificar el programa directamente en el panel. Sin embargo, sus principales desventajas radican en el alto umbral técnico, el elevado coste del equipo y el elevado coste de aprendizaje. Se utiliza frecuentemente en máquinas herramienta de gama alta y es adecuada para el procesamiento de productos complejos. Entre las marcas más comunes se incluyen FANUC, SIEMENS, Mitsubishi, Hidahan, Makino, Syntec, VHB, GSK, etc.

Convertidores de frecuencia

Los métodos de control comunes para convertidores de frecuencia se clasifican en dos tipos: control V/F y control vectorial. El control vectorial permite controlar y regular el par motor, mientras que el control V/F solo regula la velocidad controlando la frecuencia de salida y no permite el control en tiempo real del par. Para cargas de par constante, ambos tipos de control son aplicables; sin embargo, en procesos donde se requiere ajustar el par de salida, el control V/F no es adecuado y debe utilizarse el control vectorial.

• Control V/F: Está dirigido principalmente a motores asíncronos. Para garantizar que el flujo magnético y el par de salida permanezcan constantes cuando la frecuencia del motor cambia, la relación entre voltaje (V) y frecuencia (F) debe mantenerse aproximadamente constante. Por lo tanto, este método se denomina control de relación voltaje-frecuencia constante, o control V/F. Las ventajas del control V/F son su simplicidad, gran universalidad y bajo costo. La desventaja es que, ante una carga repentina, el motor experimentará un fenómeno de salto transitorio, causando oscilaciones de par y velocidad. Tras un tiempo, solo puede alcanzar el equilibrio con un deslizamiento mayor. El control V/F se utiliza generalmente en escenarios donde los requisitos de velocidad y precisión no son muy estrictos o la variación de carga es pequeña.

• Control de vectores: Se trata de una tecnología avanzada de control de motores que imita el principio de control de los motores de corriente continua (CC). Al descomponer y controlar la corriente del estator del motor de corriente alterna (CA), permite la regulación independiente del par motor y el flujo magnético, mejorando significativamente la estabilidad y la precisión del control del motor del husillo. El control vectorial no solo permite la regulación de la tensión y la frecuencia, sino que también proporciona capacidades de control precisas para la fase. Con el desarrollo de la tecnología informática y los procesadores de señales digitales, la tecnología de control vectorial se ha aplicado ampliamente en diversos sistemas de regulación de velocidad de frecuencia variable de alto rendimiento. Estos convertidores de frecuencia tienen precios relativamente elevados.

Motor de accionamiento servo

En el campo de las máquinas de grabado, existen dos sistemas principales de servomotores ampliamente utilizados: el sistema de servomotor por impulsos y el sistema de servomotor por bus. La elección de uno u otro depende de los requisitos específicos de la aplicación y de la configuración del equipo.

• Modo de control de pulsos: El modo de control por impulsos es sencillo e intuitivo, y permite implementar fácilmente la función básica de control de posición. Para algunas máquinas con requisitos de baja precisión, el control por impulsos es suficiente. Las máquinas que utilizan este control tienen costes relativamente bajos, ya que no requieren protocolos de comunicación complejos. Este tipo de control de servomotor es simple, económico y altamente adaptable a sistemas CNC, y se utiliza frecuentemente en máquinas de gama media y baja.

• Modo de control del bus: La transmisión por bus cuenta con funciones de verificación de suma de comprobación. Ante cualquier perturbación en el sistema, se activa una alarma y se detiene el motor, evitando la omisión de pasos o la ejecución de operaciones erróneas. El bus posee una gran capacidad antiinterferencias. Además de enviar instrucciones de control, permite visualizar parámetros del motor como velocidad, posición, corriente y voltaje en tiempo real, y retroalimentarlos al sistema de control para lograr un control de bucle cerrado completo. El control por bus se suele combinar con protocolos comunes (CAN, Ethernet, Modbus, etc.), y todas las conexiones se pueden realizar con un solo cable de red. Al combinarse con servomotores de valor absoluto, no hay que preocuparse por la pérdida de la posición de origen, y tras cada arranque, el sistema no necesita regresar al origen. Se utiliza frecuentemente en maquinaria de alta gama con elevados requisitos de estabilidad y precisión.

Ámbito de aplicación de las fresadoras CNC

Materiales aplicables: Se pueden procesar diversos materiales con alta precisión, incluidos metales (como acero, hierro, acero inoxidable, cobre, aluminio, etc.), aleaciones, productos de ferretería, así como cerámica, grafito, plexiglás, acrílico, madera, baquelita y materiales artificiales.

tecnología de procesamiento: Las fresadoras de metal CNC pueden realizar una variedad de procesos complejos, como biselado de alto brillo, grabado y fresado fino, perforación de alta velocidad, fresado de alta velocidad, corte de alta velocidad, procesamiento de moldes, procesamiento de fijaciones, acabado de superficies tridimensionales, etc., para satisfacer diferentes necesidades de producción.

Industrias y productos de aplicación: La fresadora CNC se utiliza ampliamente en las industrias 5G, 3C, de automoción, de piezas de precisión, de diversos moldes, de equipos médicos de precisión, de piezas en forma de disco, de piezas de chapa pequeña, de fabricación de productos de carcasa y otras. Entre sus aplicaciones específicas se incluyen el fresado y ranurado de piezas de aleación de aluminio, el procesamiento de materiales cerámicos, el corte de perfiles de ruedas de aleación de aluminio, el grabado de sellos de latón, el mecanizado de orificios para dientes de carburo, el fresado y grabado de productos acrílicos, el procesamiento de baquelita, la producción de relieves de cobre y aluminio, la producción de moldes para estampado en caliente, el fresado de acero para moldes, la fabricación de utillajes, etc.

Sugerencias para la selección de máquinas de fresado y grabado de metales CNC

Selección de tipo

Las fresadoras de metal se utilizan principalmente para el fresado de materiales metálicos y son adecuadas para piezas de mayor tamaño que requieren una mayor fuerza de corte. Las máquinas de grabado de metal se centran en el mecanizado fino de alta precisión y tamaño reducido, como el grabado y el procesamiento de piezas diminutas. Si necesita piezas pequeñas de alta precisión o patrones complejos, las máquinas de grabado pueden ser más adecuadas; si se trata de un proceso de corte convencional, las fresadoras CNC pueden ser más apropiadas.

Elemento/tipo de comparación	Máquina de grabado de metales CNC	Fresadora de metal CNC
Posicionamiento del diseño	Alta precisión, pequeña cantidad de corte (procesamiento fino)	Gran volumen de corte, corte pesado (desbaste)
Diseño estructural	Fundición integral, generalmente con mesa móvil	Material engrosado, súper rígido, adecuado para cortes de alta resistencia.
Eje de velocidad	Alto (12000-60000 RPM)	Bajas (500-15000 RPM)
Rieles guía y varillas roscadas	Guías lineales de precisión, husillos de avance de alta precisión con paso pequeño.	Rieles rígidos, tornillos con paso grande
Conducir motor	Pequeño servomotor de inercia, rápida velocidad de respuesta, adecuado para control de pequeño desplazamiento.	Servomotor de alta potencia con gran par motor.
Acabado de la superficie	Puede lograr directamente el efecto espejo (Ra 0.1~0.8 μm)	Generalmente Ra 1.6~3.2 μm (se requiere un acabado o pulido posterior).
Profundidad de corte	Pequeño (profundidad de corte de una sola cuchilla: 0.01~0.5 mm)	Grande (profundidad de corte de una sola cuchilla: 5-10 mm)
Aplicaciones principales	Se utiliza para procesar piezas pequeñas (≤600*900 mm). Es un dispositivo diseñado para el mecanizado de alta precisión y precisión. Se emplea habitualmente para el mecanizado de piezas con un volumen de corte reducido y detalles complejos (como moldes de precisión, componentes electrónicos 3C, relieves, mecanizado de microagujeros, etc.).	Puede realizar de forma eficiente el mecanizado en bruto, el semiacabado y el acabado de materiales metálicos, y es adecuada para la producción de piezas con gran volumen de corte y altos requisitos de rigidez (como piezas de automoción, moldes, piezas estructurales, etc.).
Precio	2800 USD-14280 USD	7500 USD-52000 USD

Selección de configuración

Materiales de procesamiento: La dureza del material determina la potencia de la máquina. Para metales blandos (cobre, aluminio), se pueden seleccionar husillos de menos de 3.5 kW, y la velocidad del husillo suele ser de 24 000 RPM. Para carburo (acero, titanio): se recomienda elegir un husillo de alto par y alta potencia, superior a 3.5 kW.

Nota: Para el procesamiento de materiales de acero inoxidable, es necesario utilizar un sistema de fluido de corte; la refrigeración por pulverización no es suficiente para cumplir con los requisitos de procesamiento.

Precisión de procesamiento: Si la precisión requerida es de ±0.05 mm, el precio del modelo correspondiente suele ser más económico. Si se requiere una precisión de ±0.01 mm, el estándar de configuración de la máquina será muy alto (por ejemplo, se recomienda elegir un tornillo de rectificado de grado C5 o superior), y el precio será mucho mayor. Por lo tanto, al elegir el equipo de procesamiento, conviene seleccionar un modelo adecuado según los requisitos de precisión reales para evitar optar por modelos con una precisión excesiva, lo que generaría costos innecesarios.

Escala de producción: Si se trata de una personalización de lotes pequeños, el cambio manual de herramientas es suficiente. Si se trata de producción en masa, se recomienda seleccionar la función de cambio automático de herramientas.

Selección de expansión funcional

• Multieje: Cuatro ejes (ejes de rotación) son adecuados para el grabado cilíndrico, y cinco ejes son adecuados para el procesamiento de superficies curvas complejas.

• Sistema automático de cambio de herramientas (ATC): Mejora la eficiencia de procesamiento de diversos procesos (capacidad del almacén de herramientas: de 6 a 24 herramientas).

Selección de tamaño

• Piezas pequeñas (fundas para teléfonos móviles, joyería): recorrido de 300 × 300 mm, precisión de posicionamiento repetitivo ≤ 0.0015 mm.

• Piezas de trabajo de tamaño mediano (moldes, piezas mecánicas): carrera de 600 × 900 mm, control de circuito cerrado mediante regla de rejilla.

• Piezas de gran tamaño (piezas de automóviles): estructura de pórtico, carrera ≥1500 mm, equipada con función de cambio automático de herramientas (ATC).

Mantenimiento

El mantenimiento y la conservación de las máquinas son factores cruciales que influyen en la precisión, la eficacia y la vida útil del proceso. Esto incluye principalmente la limpieza diaria, las revisiones periódicas de los circuitos de aceite, gas y agua, así como las pruebas de precisión y los ajustes cada seis meses o una vez al año.

Limpieza diaria

El objetivo principal de este paso es la limpieza e higiene. Las cubiertas protectoras periféricas de chapa metálica se pueden limpiar directamente con agentes de limpieza, mientras que las internas se pueden limpiar con la pistola de agua a alta presión que proporciona la máquina para eliminar los residuos (nota: utilice fluido de corte para evitar la corrosión de la máquina). Primero, limpie los residuos metálicos de la máquina. Una vez finalizada la limpieza, abra la cubierta protectora del dispositivo de transmisión y limpie los residuos del interior. Después de la limpieza, seque el aceite con un paño seco y limpie suavemente las manchas de aceite de la chapa metálica interna con un paño. La cubierta protectora del riel guía debe retirarse por separado, limpiarse a fondo y luego reinstalarse. El estándar para la limpieza de la máquina es que la pintura muestre su color original y el metal pueda reflejar la luz.

Inspección regular

La inspección periódica de los circuitos de aceite, aire y agua, así como de los componentes principales de la máquina, puede evitar muchas fallas mecánicas causadas por un mantenimiento inadecuado, prolongando así la vida útil de la máquina y la estabilidad del procesamiento diario.

• Circuito de aceite: Ajuste el intervalo de inyección de aceite de la bomba electrónica a un minuto para que el aceite se inyecte rápidamente. Luego, observe las salidas de aceite para comprobar si hay aceite. Finalmente, ponga en marcha el equipo para observar el estado de lubricación del riel guía del tornillo.

• Circuito de aire: Es fundamental comprobar la humedad en el circuito de aire. El circuito de aire de la fresadora-grabadora se utiliza principalmente para el control de las electroválvulas y los cilindros. Si hay agua en el circuito de aire, la vida útil de las electroválvulas y los cilindros se verá considerablemente reducida. Es necesario añadir aceite lubricante al separador de agua periódicamente.

• Circuito de agua: Verifique la proporción del fluido de corte. Es necesario mezclar el fluido de corte con anticipación y luego verterlo en el depósito de agua integrado de la máquina. Muchos problemas de corrosión en bancos de trabajo y cubiertas protectoras están relacionados con la proporción del fluido de corte.

• Inspección de los componentes principales: La inspección del tornillo, el riel guía y los cojinetes se evalúa principalmente por si hay ruido anormal durante el funcionamiento de la máquina. Cuando la precisión está fuera de tolerancia, también se puede evaluar si hay una falla. Para máquinas con función de cambio automático de herramientas, la superficie del almacén de herramientas debe limpiarse. El aceite de engranajes en la caja de levas debe cambiarse una vez cada cinco años. Observe la rotación hacia adelante y hacia atrás del cabezal de la herramienta, el movimiento hacia arriba y hacia abajo del manguito de la herramienta y el movimiento del brazo mecánico. Verifique si hay algún error en la altura y el ángulo del cambio de herramienta del almacén de herramientas. Gire el eje principal a alta velocidad para verificar si hay algún ruido anormal. Limpie el orificio cónico del eje principal, verifique la excentricidad del eje principal. Limpie la malla del filtro del ventilador de refrigeración del armario de control. Generalmente, debe limpiarse una vez al mes.

Inspección de precisión

• Ras: El primer paso consiste en recalibrar la nivelación de la máquina. Todas las inspecciones de precisión posteriores se realizan con el equipo en posición horizontal. Esta calibración se divide en calibración de nivelación dinámica y estática. Ajuste la nivelación estática a la posición 0:0 y la dinámica al valor óptimo dentro del rango ajustable. Utilice un comparador de cuadrante para medir los 9 puntos de la mesa de trabajo y comprobar su planitud. El resultado de la medición en estos 9 puntos no solo indica la planitud de la mesa, sino también el estado de desgaste de los rieles guía.

• Verticalidad: En las direcciones de los ejes X/Y, X/Z e Y/Z, respectivamente. Tomemos el eje X/Y como ejemplo. Primero, mida el eje Y con un comparador de cuadrante y ajústelo a la horizontal. Luego, mida la dirección X con el comparador y observe los datos de las agujas izquierda y derecha. La diferencia entre las agujas izquierda y derecha es el valor de error de 90 grados para el eje X/Y. Lo mismo se aplica a los otros dos ejes.

• Precisión del husillo: Primero, instale una varilla de detección en el husillo para medir la excentricidad del extremo más alejado de la varilla central. El estándar para una máquina nueva es: para una varilla de detección de 300 mm de longitud, la excentricidad en el extremo más alejado debe ser inferior a 5 μm. A continuación, mida las generatrices frontal y lateral de la varilla central. Esta precisión refleja principalmente la desviación entre el cabezal y las guías del eje Z. Si existe una desviación, generalmente se debe a una colisión de la máquina.

• Precisión de la prueba del dial del husillo: Sobre la mesa de trabajo, utilice un comparador de cuadrante para dibujar un círculo y marque los valores de medición en 8 puntos. Esta precisión refleja principalmente la verticalidad general del eje Z con respecto a los ejes X/Y. Generalmente, si aparecen marcas de cuchilla en la superficie lisa o plana, significa que existe un error de precisión.

• La reacción negativa: Mucha gente conoce el juego mecánico, pero no sabe cómo detectarlo. Tomemos como ejemplo el eje Y. Primero, fije el comparador de cuadrante a la mesa de trabajo y presione el husillo con la aguja. Ajuste la posición del engranaje a X10, presione la aguja una cuadrícula hacia adentro, presione varias cuadrículas, luego retroceda una cuadrícula y observe el error entre la aguja y la posición anterior. Este valor de error es el juego mecánico de la máquina. Después de medir el valor, debe ajustarse en los parámetros del sistema de control numérico. Para máquinas con guías lineales, generalmente debe estar dentro de 5 μm. Si el error es demasiado grande, se debe principalmente a problemas con la varilla del husillo y el rodamiento.

• Precisión de posicionamiento repetible: La desalineación de las coordenadas del equipo suele deberse a problemas de posicionamiento. Generalmente, si los parámetros de holgura del sistema de control numérico coinciden con la situación real, no habrá problemas importantes con la repetibilidad del posicionamiento. El factor principal a considerar es el factor de dilatación térmica del vástago del tornillo.

La precisión mencionada anteriormente debe inspeccionarse una vez cada seis meses o un año. Las pequeñas desviaciones deben corregirse a tiempo para evitar el desgaste prematuro de los componentes y que esto afecte su vida útil.